空分停机 1 小时损失测算（分三层：直接介质损失 + 下游产能损失 + 附加恢复 / 安全成本）

前提区分：空分本体停机 ≠ 下游一定停机，核心看下游有没有后备缓冲（液氧 / 液氮储罐、管网缓冲）；最残酷的场景：无足够后备、下游同步联锁停车（高炉、气化、多晶硅还原、大型锂电），也是我们前面氧压机 / 膨胀机重点讲的场景。 口径：产品按 10000Nm³/h 氧举例（你前面 1 万方的基准），方便对齐。

一、公式总框架

单小时总损失 = ① 产品收益损失 + ② 空分自身额外能耗损失 + ③ 恢复成本 + ④ 安全 / 检修附加成本

注意：设备折旧、固定人工，停不停都要付，一般不算 “增量停机损失”；只算多花的钱、少赚的钱。

① 产品收益损失（最核心）

两种算法，二选一： A. 按外售气体市场价（适合商品气空分） 氧气市场价：0.4～0.8 元 / Nm³；高纯氮 0.3～0.6 元 / Nm³ 以 10000 Nm³/h 氧，取中间价 0.5 元：

10000 × 0.5 = 5000 元 / 小时（气体本身价值）

B. 按下游产值倒扣（连续工艺，最有冲击力，钢厂 / 多晶硅 / 煤化工） 下游不是卖氧气，是卖钢材、硅料、化工品，氧气是辅料。 举例参考行业区间：

• 煤气化：配套 1 万方氧的气化线，小时产值 20 万～60 万

• 多晶硅还原：配套 1 万方氧 / 氮，小时产值 15 万～40 万

• 钢铁高炉：配套空分断氧，高炉减负荷 / 休风，小时损失 10 万～50 万（休风还有复风额外成本）

重点：这才是客户最怕的，远大于气体本身价值。

缓冲兜底场景：有液氧储罐切后备，空分停 1 小时，下游不停 → 这部分损失变成：外购液氧的溢价（液氧远贵于管道气，通常 1.2～2.5 元 / Nm³） 10000 × (1.5-0.5) = 10000 元 / 小时溢价

② 空分本体额外能耗损失

停机不是立刻省电： 紧急停车后，冷箱保冷、分子筛再生、润滑油系统、隔离气、仪表气、油泵、冷却风机持续运行； 重新开车：预冷、吹扫、积液、拉纯度，需要 2～6 小时才能回到额定合格工况。 👉 也就是说：停 1 小时，往往要额外花数小时 “低产出、高耗电” 的恢复期。 举例：1 万方空分空压机功率约 5200kW，电价 0.6 元 /kWh 恢复期多耗电成本：几千～上万元。

③ 恢复操作与检修成本（故障停机才产生，计划检修不算）

• 氮气置换、盲板隔离、氧工况脱脂复查、探伤、密封备件加急、工程师加班； 氧压机故障停机这一项尤其贵，单次故障检修经常数万起。

④ 隐性长期成本

• 频繁跳车：SIS 事件记录、特种设备考核、保险上浮、维保备件消耗加快；

• 精馏反复波动：主冷液面剧烈震荡，加速换热器、主冷应力疲劳，缩短设备寿命。

二、分 3 档场景，给客户直接报结论（投标沟通用）

场景 1｜有充足液储，下游不停车（风险最低）

损失 = 液态外购溢价 示例 1 万方氧：约 0.8 万～1.5 元 / 小时特点：空分可以慢慢修，压力由储罐兜底，只是用气成本抬升。

场景 2｜无大储罐、管网缓冲很小，下游降负荷减产（多晶硅、锂电）

损失 = 减产产值 + 气体溢价 + 恢复能耗 示例 1 万方配套：10 万～30 万 / 小时

场景 3｜无后备、下游联锁停车（气化、高炉，高危）

损失 = 下游全线停产产值 + 恢复能耗 + 安全处置成本 示例 1 万方配套：20 万～60 万 +/ 小时

这里就能呼应前面那句话：氧压机贵的不是采购，是停机。

三、配套算账钩子（承接前面 8% 电耗对比）

对比：

• 电耗高 8%，1 万方氧，一年电费多花≈384 万（平稳、持续、可控）

• 一次非计划停机 2 小时，下游高价值工艺，直接损失轻松 40 万～100 万（突发、不可控） 👉 客户价值逻辑：优先降低非计划停机风险，其次才是优化单耗。

四、标书简短应答版

空分停机损失不能只按气体本身价格核算，取决于下游是否具备液氧液氮缓冲储备。存在后备储罐时，主要为液态介质外购溢价；无缓冲、下游连续工艺同步减产或停车时，损失来自下游产能损失、空分重新积液拉纯度的额外能耗、置换检修及安全合规成本，该类场景下小时损失可达数十万，远高于空分产品本身价值。我方五大动设备成套以降低非计划停机为核心目标，通过膨胀机冷量协同、联合防喘振、氧介质专项保护，减少连锁停机风险。